Centrum Badawczo-Rozwojowe zostało uruchomione nieco ponad rok temu. Ta innowacyjna placówka nie tylko przyczynia się do efektywniejszego opracowywania nowych technologii i produktów, ale i kształci młode pokolenia osób związanych na przykład z branżą nowych technologii, mobilności, paliw wodorowych czy cyfryzacji w przemyśle.
W czwartek, 18 sierpnia br. towarzyszyliśmy studentom, uczestniczącym w praktykach organizowanych przez Grupę ORLEN, którzy odwiedzali Centrum Badawczo-Rozwojowe w Płocku. To druga grupa studentów, mająca możliwość poznania tej nowoczesnej placówki podczas praktyk. Przywitała ich Beata Karpińska, Kierownik Projektu w Biurze Innowacji i Rozwoju Nowych Technologii, która, jak określiła, zajmuje się w CBR m.in. budowaniem współpracy z nauką.
Reklama
Większość studentów reprezentowała płocką filię Politechniki Warszawskiej, ale były również osoby np. z Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie.
– Jesteście w jednym z najnowocześniejszych obiektów badawczo-rozwojowych w Polsce, który powstał, by firma mogła opracowywać własne technologie i testować je w warunkach zbliżonych do rzeczywistych warunków procesowych – tłumaczyła studentom Beata Karpińska.
Centrum Badawczo-Rozwojowe już otwarte. Jak wygląda w środku? [FILM, ZDJĘCIA]
O instalacji do wytwarzania biokomponentów zaawansowanych opowiedziała dr Aleksandra Filip, Ekspert w Biurze Innowacji i Rozwoju Nowych Technologii PKN ORLEN.
– Paliwo jest wytwarzane z ropy naftowej, a biopaliwo z biomasy. Zostaliśmy zobligowani przez Unię Europejską, by blendować, czyli mieszać paliwa konwencjonalne z biopaliwem w odpowiednich proporcjach. Chodzi m.in. o zmniejszanie śladu węglowego używanych powszechnie paliw – wyjaśniała.
Uświadomiła również studentom, że dotychczas do biopaliw można było dodawać biokomponenty, powstające z surowców używanych również w przemyśle spożywczym, takich jak na przykład olej rzepakowy. Unia Europejska obliguje jednak do stosowania komponentów 2. generacji, pochodzących z surowców nie konkurujących z żywnością, dlatego trzeba szukać nowych źródeł, z których można pozyskiwać biododatki, np. opartych na odpadach rolnych czy pozostałościach leśnych.
– W przypadku oleju napędowego trudniej jest zastąpić estry kwasów tłuszczowych. Dążymy więc do wytworzenia biowęglowodorów. Na świecie istnieją już takie technologie, które umożliwiają uwodornienie olejów roślinnych – tłumaczyła dr Aleksandra Filip.
Po krótkim wykładzie, dotyczących najnowszych technologii wytwarzania biopaliw, studenci przeszli do Hali Odwzorowań i Pilotaży. To właśnie w tym miejscu znajdują się instalacje badawcze, obejmujące zarówno znane i istniejące procesy, jak również nowe, dopiero opracowywane i badane technologie.
Jak studenci oceniają praktyki w Grupie ORLEN po pierwszym tygodniu ich trwania?
– Muszę przyznać, że otrzymałem dotychczas wiele ciekawych informacji na temat nowych technologii, jak na przykład odbywają się procesy rafineryjne – mówił nam Jacek, student Politechniki Warszawskiej Filia w Płocku. – Praktyki na pewno poszerzają wiedzę, którą zdobyłem dotychczas na studiach – przyznał.
Podczas pierwszego tygodnia, studenci zwiedzili instalację aromatów, gdzie poznawali tajniki przebiegu procesów produkcyjnych na tej instalacji.
– W Centrum Badawczo-Rozwojowym w Płocku również dowiedzieliśmy się wielu ciekawych rzeczy, związanych z naszym kierunkiem studiów – podkreślał Jacek, który obecnie studiuje technologię chemiczną o specjalizacji przetwórstwo ropy naftowej.
O tym, co dokładnie znajduje się Hali Odwzorowań i Pilotaży, opowiedział studentom Radosław Gospoś, Ekspert w Dziale Strategicznych Projektów Badawczo-Rozwojowych PKN ORLEN. Jak tłumaczył, w płockim Centrum Badawczo-Rozwojowym stanęły już cztery z pięciu planowanych instalacji pilotażowych, odzwierciedlających procesy rafineryjno-petrochemiczne w ramach pracowni instalacji pilotowych: Hydrokraking, Hydroodsiarczanie Olejów Napędowych (HON), Reforming i Piroliza.
Głównym celem budowy tych instalacji jest redukcja ryzyka z prowadzeniem prób testowych na instalacjach przemysłowych, dzięki lepszemu przygotowaniu do prób technologicznych. Wyniki z testów na instalacjach pilotowych mają stanowić wytyczne i rekomendację dla przeprowadzenia prób na instalacjach przemysłowych oraz dla procesów zakupowych katalizatorów. Instalacje umożliwią również wypracowanie własnych rozwiązań technologicznych, gwarantujących prawa własności intelektualnej i budowanie know-how.
– Instalacje pilotowe w pracowni instalacji pilotażowych to zaawansowane, wieloreaktorowe jednostki, które mają możliwość pracy w różnych konfiguracjach, dzięki czemu są bardzo funkcjonalne i umożliwiają przeprowadzenie wielu różnych testów – mówił studentom Radosław Gospoś. – Wszystkie jednostki zostały tak zaprojektowane, aby w jak największym stopniu odzwierciedlić panujące warunki pracy instalacji przemysłowych w zakresie parametrów procesowych, ilości i jakości frakcji oraz warunków katalitycznych, co pozwoli na uzyskanie wiarygodnych wyników, które posłużą jako rekomendacja i wytyczne do przeprowadzenia testów na instalacjach przemysłowych – wyjaśniał.
Tłumaczył też, że instalacje pilotowe umożliwiają „symulowanie” procesów przemysłowych w skali wielkolaboratoryjnej. Dzięki temu można znacznie obniżyć koszt testów oraz dokonać optymalizacji procesów technologicznych realizowanych w Zakładzie Produkcyjnym w Płocku, poprzez testowanie nowych katalizatorów i nowych wsadów, w tym również surowców alternatywnych. Instalacje pilotowe umożliwią również współuwodornienie, tzw. (co-processing) surowców konwencjonalnych z biokomponentami w kierunku produkcji wysokojakościowych paliw, o czym wspominała wcześniej dr Aleksandra Filip.
– Pracownia instalacji pilotowych odwzorowujących procesy rafineryjno-petrochemiczne to inwestycja w nowe technologie i innowacyjność, która jest wpisana w strategię PKN ORLEN. Daje możliwość maksymalizacji zysków, poprzez optymalizację istniejących procesów technologicznych oraz realizację innowatorskich projektów o charakterze badawczo-rozwojowym – mówił Radosław Gospoś.
Jak podkreślał, instalacje zostały dostarczone przez niemiecką firmę Integrated Lab Solution (ILS), która jest jednym ze światowych liderów w zakresie budowy instalacji pilotowych. ILS dostarczała instalacje pilotowe do największych rafinerii oraz Centrów Badawczo-Rozwojowych, takich jak: Shell, Sabic, Total, MOL, Topsoe, Clariant, Evonik czy Nesté Oil.
Uruchomienie kolejnej instalacji w ramach pracowni instalacji pilotowych, tj. Destylacji Atmosferycznej i Próżniowej, zaplanowane jest na rok 2023.
